目前用于包裝，儲存和運輸大型容器的吹塑成型方法大都采用環型活塞儲料腔式擠出機頭。用這種方法，擠出機仍然連續工作但熔體被儲存在一個管狀的柱塞儲料腔中，通過它，塑料被間歇擠出成為管狀型胚。為適應塑料有限的熱穩定性，儲料腔裝置根據*先出的原理工作。使料流在心形表面交疊和遵循*先出的原則，可提高溶體分布的均勻性。
　　
　　儲料式機頭的流道主要有3種形式：單層心型包絡流道、雙層心形包絡流道和螺旋流道。早期的中空機機頭較多采用單層心形包絡流道，這主要是因為當時對成型制品要求不高。隨著客戶對容器質量要求的不斷提高，因為熔合縫的強度問題，單層心形包絡流道就顯出弱點，轉而出現了雙層心形包絡流道和螺旋流道設計。如果是單層心形包絡流道，擠出的型坯圓周上存在明顯的熔合縫區，而雙層心形包絡流道擠出的型坯被完整的熔料層所覆蓋，因此熔合縫區的強度得以提高。儲料式中空機雙層螺旋流道，內外層分別有兩臺擠出機供料，并同時儲料。由于制品的內層不用著色，以及可選用兩種不同檔次的原料，在市場上非常有競爭力。
　　
　　熔體擠入機頭后，若在流道內受阻，或在某一部位滯留，塑料會因長期受熱而分解、碳化，使型坯表面毛糙，呈現明顯的熔接線痕跡，從而增加清洗機頭的次數和時間。因此，機頭內的所有流道，應設計流線型，流道的表面必須高度光潔，必須消除能存積物料的阻滯部位。
　　
　　擠出管胚的尺寸與擠出機口模的幾何形狀，擠出物黏度，溶體溫度及塑料種類有關。擠出機的口模必須根據制品設計，更為的方法是用一個程控的液壓傳動裝置通過改變芯棒的位置來改變芯棒與口模的間隙。軸向壁厚控制系統根據儲料缸電子尺反饋控制口模開度，縱坐標顯示儲料缸位置，橫坐標顯示口模開度。采用軸向壁厚控制系統后，可使芯軸縫隙隨著型坯位置變化而變化，產生厚薄均勻的制品。耐沖擊力試驗表明，壁厚均勻的制品不僅強度有很大提高，同時也節省了原料，縮短了成品冷卻時間，降低了次品率。壁厚控制系統要求靈敏度高，能夠依據各點壁厚設定，快速、可靠調節口模開度。其次設定曲線時，光滑過度，不能突兀變高或變低，理論與實際型坯曲線重復度高，無明顯滯后。再次要根據塑料容器各部位情況與薄弱環節，找出其在型坯長度方向上的位置，合理設定各點厚度，要充分考慮下一工序如吹脹壓力、時間等對型坯拉伸、鼓脹的影響等。
　　
　　通常設計擠出吹塑成型的機頭時，應使芯棒與模唇環形間隙沿出口方向匯聚得十分流暢，成流線型。這樣在調整擠出壁厚時，才能保證塑料的料流均勻穩定。這種設計原理用于帶有內錐形和外錐形的擠出口模的設計。口模是決定型坯尺寸及形狀的重要裝置，對制品的外觀、尺寸等都有影響。口模工作表面光潔度雖對熔體破裂無重要影響，但一般要求內表面光潔度應達到10，且尺寸必須按設計要求加工。要定期清理口模上的粘焦料，口模上也不可有深劃痕或瘤出物，否則擠出的型坯上會出現豎紋等缺陷。型坯擠出時，熔體彈性變形受到粘性阻滯，出口模后才能恢復，應設法降低引起不穩定流動的臨界剪切速率。口模設計時，應考慮選擇口模合適的長徑此、入口角與流線型機構等因素，防止聚合物滯留，降低不穩定流動。