（1）CAE軟件的核心和基本思路
　　
　　CAE的核心是利用計算機數(shù)值模擬技術對壓鑄過程進行仿真，模溫機，在利用CAD技術對壓鑄工藝和模具結構進行初步設計的基礎上，或者對現(xiàn)有的壓鑄模具及壓鑄工藝，通過壓鑄件充型過程和凝固過程的數(shù)值模擬，以及壓鑄模具溫度、應力分布變化規(guī)律的數(shù)值模擬分析，對壓鑄件質量進行預測，從而對工藝和模具結構設計進行評估，必要時進行修改，使之優(yōu)化哪〕。
　　
　　鑄件充型、凝固過程數(shù)值模擬的基本思路是用有限分析（有限元或有限差分）方法對充型或凝固過程相應的流動、模溫機、溫度、應力應變等物理場所服從的數(shù)理方程進行數(shù)值求解，得出這些物理場基于時空四維空間行為的細節(jié)，由此引出相應的工程性的結論。一般而言，這些數(shù)理方程都是時空四維空間里的二階偏微分方程，這種方程只有在極其簡單的邊界條件下才有可能通過數(shù)學推導的方法求得其通用的分析解，而在實用鑄件的情況下，邊界和初始值條件都非常復雜，實際上不存在通用的分析解。但是，借助高速發(fā)展的計算機及其相關技術，采用數(shù)值求解方法，這些復雜的邊界初值問題可以得到完滿的解決即〕。
　　
　　（2）壓鑄件充型過程三維流場模擬分析［36,"7〕
　　
　　液態(tài)金屬在壓力下充型的流態(tài)、流速、壓力大小等都對壓鑄件質量起著重要作用。金屬液的填充模式是影響壓鑄件質量的關鍵因素之一，許多缺陷如澆注不足、冷隔、皺皮、氣孔等都與之相關，同時它也是影響壓鑄模壽命的重要因素之一。因此，需要通過對充型過程的模擬、模溫機，正確描述型腔填充的動態(tài)過程，以檢驗澆注系統(tǒng)的合理性和優(yōu)化內(nèi)澆口位置、澆道尺寸及壓鑄工藝參數(shù)等。金屬液在流動過程中存在熱交換現(xiàn)象，的流場模擬軟件要藕合溫度場模擬軟件，并采用較為復雜而又比較的紊流兩相流模型，描述壓鑄充型過程的流場，壓鑄充型過程數(shù)值模擬程序運行主要過程如下。
　　
　?、儆嬎隳Ｊ竭x擇：設定計算模式包括設定控制計算時間和控制計算循環(huán)；設定計算區(qū)域是壓室還是型腔。
　　
　?、谖镄詤?shù)及工藝操作參數(shù)讀入：物性參數(shù)包括流體流動物性參數(shù)；工藝操作參數(shù)包括型腔、壓室及澆道的必要幾何參數(shù)，壓射工藝參數(shù)及壓鑄機的性能參數(shù)。
　　
　?、劬W(wǎng)格信息讀人及預處理：讀型腔、模溫機，模具及澆注系統(tǒng)部分網(wǎng)格剖分文件，設定單元標志變量。
　　
　?、艹跏紬l件輸人：對計算中所用的常量賦初始值；對計算所用的數(shù)值變量包括壓力、速度紊動能耗散率等賦初始值。
　　
　　⑤邊界條件確定：設定固壁邊界速度紊動能耗散率等變量值；設定澆道人流速度紊動能耗散率。若計算慢壓射過程，則要設定沖頭的移動等。
　　
　?、藿Y果輸出：輸出流場數(shù)值模擬的速度、壓力、溫度及液相體積分數(shù)等計算結果。
　　
　　在壓力鑄造條件下，金屬液在數(shù)萬千牛每平方米的高壓下以10一30m/S的速度填充型腔，模溫機，這使得金屬液以噴射紊流狀態(tài)進人并填充型腔；又由于壓鑄件通常具有結構復雜和薄壁的特點，使得壓鑄過程分析模擬較為困難。壓鑄的這種工藝和結構上的特點，使得壓鑄過程數(shù)值模擬比普通重力鑄造條件下的數(shù)值模擬更為困難。為此針對壓鑄過程的數(shù)值模擬軟件必須能夠處理如下問題。