熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能*融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項(xiàng)予以改善：

　　l）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

　　2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。

　　3）盡量減少脫模劑的使用。

　　4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。

　　5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

　　異 常 現(xiàn) 象 產(chǎn) 品 原 因 解 決 方 法

　　裂紋

　　1.模具太冷 調(diào)整模具溫度

　　2.冷卻時間太長 降低冷卻時間

　　3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 對金屬嵌件預(yù)熱

　　4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng) 調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置

　　5.制作斜度不夠，脫模難 正確設(shè)計(jì)脫模斜度

　　制品表面有波紋

　　1.物料溫度低，拈度大 提高料溫

　　2.注射壓力 料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力

　　3.模具溫度低 提高模具溫度或增大注射壓力

　　4.注射速度太慢 提高注射速度

　　5.澆口太小 適當(dāng)擴(kuò)展?jié)部?

　　制品脆性強(qiáng)度下降

　　1.料溫太高，塑料分解 降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時間

　　2.塑料和嵌件處內(nèi)應(yīng)力過大 對嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料

　　3.塑料回用次數(shù)多 控制回料配比

　　4.塑料含水 原料預(yù)熱干燥


　　脫模難

　　1.模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良 改進(jìn)頂出設(shè)計(jì)

　　2.模腔脫模斜度不夠 正確設(shè)計(jì)模具

　　3.模腔溫度不合適 適當(dāng)控制模溫

　　4.模腔有接縫或存料 清理模具

　　5.成型周期太短或太長 適當(dāng)控制注塑周期

　　6.模芯無進(jìn)氣孔 修改模具

　　制品尺寸不穩(wěn)定

　　1.機(jī)器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn) 修正電器或油壓系統(tǒng)

　　2.成型周期不一樣 控制成型周期，使一致

　　3.溫度。時間。壓力變化 調(diào)節(jié)，控制基本一致

　　4.塑料顆粒大小不一 使用均一塑料

　　5.回收下腳料與新料混合比例不均 控制混合比例，使均勻

　　6.加料不均 控制或調(diào)節(jié)加料均勻

　　制件脫皮分層

　　1.不同塑料混雜 采用單一品種的塑料

　　2.同一塑料不同牌號混雜 采用同牌號的塑料

　　3.塑化不良 提高成型溫度

　　4.混入異物 清理原材料，出去雜質(zhì)

　　熔接痕

　　1.塑料溫度太低 提高機(jī)筒。噴嘴及模具溫度

　　2.澆口太多 減少澆口或改變澆口位置

　　3.脫模劑過量 采用霧化脫模劑。減少用量

　　4.注射速度太慢 提高注射速度

　　5.模具溫度太低 提高模溫

　　6.注射壓力太小 提高注射壓力

　　7.模具排氣不良 增加模具排氣孔

　　注射不滿

　　1.機(jī)筒及噴嘴溫度偏低 提高機(jī)筒及噴嘴溫度

　　2.模具溫度偏低 提高模具溫度

　　3.加料量不夠 適當(dāng)增加下料量

　　4.制件超過注射成型機(jī)zui大注射量 選用注射量更大的注射機(jī)

　　5.流道及澆口太小 適當(dāng)增加澆口尺寸

　　6.注射壓力太低或注射速度太慢 提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度