填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不*，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.注塑速度不足。

（2）.塑料短缺。

（3）.螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

（4）.運(yùn)行時(shí)間變化。

（5）.射料缸溫度太低。

（6）.注塑壓力不足。

（7）.射嘴部分被封。

（8）.射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

（9）.注塑時(shí)間太短。

（10）.塑料貼在料斗喉壁上。

（11）.注塑機(jī)容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?

（12）.模溫太低。 （13）.沒有清理干凈模具的防銹油。

（13）.止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補(bǔ)救方法

（1）.增加注塑速度。

（2）.檢查料斗內(nèi)的塑料量。

（3）.檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

（4）.檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

（5）.檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

（6）.增加熔膠溫度。

（7）.增加背壓。

（8）.增加注塑速度。

（9）.檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

（10）.檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

（11）.增加螺桿向前時(shí)間。

（12）.增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

（13）.用較大的注塑機(jī)。

（14）.適當(dāng)升高模溫。

（15）.清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

（16）.檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

（2）.射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

（3）.注塑機(jī)容量太小。

（4）.注塑壓力不穩(wěn)定。

（5）.螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

（6）.運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

（7）.注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

（8）.使用了不適合模具的塑料品種。

（9）.考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。

3.補(bǔ)救方法

（1）.檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

（2）.檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

（3）.檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

（4）.檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。

（5）.檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

（6）.檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

（7）.檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

（8）.保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

（9）.檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

（10）.使用背壓。

（11）.檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

（12）.選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。

（13）.重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)（請(qǐng)參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.熔融溫度不是太高就是太低。

（2）.模腔內(nèi)塑料不足。

（3）.冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。

（4）.流道不合理、澆口截面過小。

（5）.模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

（6）.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

（7）.冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補(bǔ)救方法

（1）.調(diào)整射料缸溫度。

（2）.調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

（3）.增加注塑量。

（4）.保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

（5）.檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。

（6）.降低模具表面溫度。

（7）.矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。

（8）.根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

（9）.在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

（10）.設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時(shí)還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.熔融溫度太高。

（2）.模具填充速度太快。

（3）.溫度太高。

（4）.與塑料特性有關(guān)。

（5）.射嘴口存在冷料。

3.補(bǔ)救方法

（1）.降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

（2）.降低注塑速度。

（3）.降低注塑壓力。

（4）.降低模具溫度。

（5）.用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì)存在射紋，可根據(jù)使用要求 修改入料口位置。

（6）.盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.注口套與射嘴沒有對(duì)準(zhǔn)。

（2）.注口套內(nèi)塑料過份填塞。

（3）.射嘴溫度太低。

（4）.塑料在注口內(nèi)未*凝固，尤其是直徑較大的注口。

（5）.注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似“冬菇”的流道。

（6）.流道不夠拔出斜度。

3.補(bǔ)救方法

（1）.重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。

（2）.降低注塑壓力。

（3）.減少螺桿向前時(shí)間。

（4）.增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。

（5）.增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

（6）.矯正注口套與射嘴的配合面。

（7）.適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.模具未充分填充。

（2）.止流閥的不正常運(yùn)行。

（3）.塑料未*干燥。

（4）.預(yù)塑或注射速度過快。

（5）.某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

3.補(bǔ)救方法

（1）.增加射料量。

（2）.增加注塑壓力。

（3）.增加螺桿向前時(shí)間。

（4）.降低熔融溫度。

（5）.降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增加45%速度）。

（6）.檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。

（7）.應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料*干燥。

（8）.適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

（1）.彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

（2）.模具填充速度慢。

（3）.模腔內(nèi)塑料不足。

（4）.塑料溫度太低或不一致。

（5）.注塑件在頂出時(shí)太熱。

（6）.冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

（7）.注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。

3.補(bǔ)救方法

（1）.降低注塑壓力。

（2）.減少螺桿向前時(shí)間。

（3）.增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

（4）.增加注塑速度。

（5）.增加塑料溫度。

（6）.用冷卻設(shè)備。

（7）.適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定模的模溫一致。

（8）.根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況．