熱流道模具與普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件質量好和節約原料等優點，隨著塑料工業的發展，熱流道技術正不斷地發展完善，其應用范圍也越來越廣泛。
　　
　　熱流道系統的設計程序
　　
　　首先，根據塑件結構和使用要求，確定進料口位置。只要塑件結構允許，在定模鑲塊內噴嘴和噴嘴頭不與成型結構干涉，熱流道系統的進料口可放置在塑件的任何位置上。常規塑件注射成型的進料口位置通常根據經驗選擇。對于大而復雜的異型塑件，進料口位置可運用計算機輔助分析（CAE）模擬熔融狀態塑料在型腔內的流動情況，分析模具各部位的冷卻效果，確定比較理想的進料口位置。
　　
　　然后，確定熱流道系統的噴嘴頭形式。塑件材料和產品的使用特性是選擇噴嘴頭形式的關鍵因素，塑件的生產批量和模具的制造成本也是選擇噴嘴頭形式的重要因素。
　　
　　第三，根據塑件的生產批量和注射設備的噸位大小，確定每模的腔數。
　　
　　第四，有已確定的進料口位置和每模的腔數確定噴嘴的個數。如果成型某一產品，選擇一模一件一個進料口，則只要一個噴嘴，即選用單頭熱流道系統；如果成型某一產品，選擇一模多腔或一模一腔兩個以上進料口，則就要多個噴嘴，即選用多頭熱流道系統，但對有橫流道的模具結構除外。
　　
　　第五，根據塑件重量和噴嘴個數，確定噴嘴徑向尺寸的大小。目前，相同形式的噴嘴有多個尺寸系列，分別滿足不同重量范圍內的塑件成型要求。
　　
　　第六，根據塑件結構確定模具結構尺寸，再根據定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，zui后修正定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統相關的尺寸。
　　
　　第七，根據熱流道板的新裝確定熱流道固定板的形狀，在其上布置電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭附近設計足夠的冷卻水環路。
　　
　　第八，完成熱流道系統塑料模具的設計圖繪制。
　　
　　熱流道系統的發展方向
　　
　　目前，熱流道系統存在一些缺陷，如模具結構復雜、加熱器組件易損壞、制造費用高、需要較精密的溫度控制裝置、被加工的樹脂必須清潔無雜物、樹脂更換及換色較困難、維修保養較復雜等，不過這些缺陷正在逐漸被克服。當前，國內外熱流道模具的主要發展趨勢可歸納為以下幾個方面：
　　
　　元件的小型化，以實現小型制品的一模多腔和大型制品多澆口充模。通過縮小噴嘴空間，可在模具上配置更多型腔，提高制品的產量和注射機的利用率。在上世紀90年代，Master公司開發的噴嘴zui小可至15.87mm；Husky公司開發的多澆口噴嘴，每個噴嘴有4個澆口，澆口間距可近至9.076mm；Osco公司開發的組合復式噴嘴，每個噴嘴有12個澆口探針，可用于48腔模具的成型。MoldMatres公司針對小型制件的空間限制，在2001年開發了用于小型制件的噴嘴，含整體加熱器、針尖和熔體通道，體積直徑小于9mm，澆口間距僅為10mm，可成型重量為1～30克的制品。
　　
　　熱流道元件的標準化、系列化。當前，用戶要求模具設計和制造周期越來越短，將熱流道元件標準化，不僅有利于減少設計工作的重復和降低模具造價，并且十分便于對易損零部件的維修和更換。據報道，Polyshot公司已開發出快換熱流道模具系統，尤其適合于注射壓力為70kN的小型注射機。Husky、Presto和MoldMasters等公司的噴嘴、閥桿和分流板都作為標準型便于快速更換和交付模具。
　　
　　熱流道模具設計整體可靠性提高。如今國內外各大模具公司對熱流道板的設計和熱噴嘴連接部分的壓力分布、溫度分布、密封等問題的的研究開發極為重視。疊層熱流道注射模的開發和利用也是一個熱點。疊層模具可有效增加型腔數量，而對注射機合模力的要求只需增加10%～15%。疊層式熱流道模具在國外一些發達國家已用于工業化生產。
　　
　　改善熱流道元件材質的目的在于提高噴嘴和熱流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用鉬、鈦等韌性合金材料制造噴嘴，以金屬粉末冶金材料制成熱流道元件已成為可能。
　　
　　開發的溫控系統。在熱流道模具模塑中，開發更精密的溫控裝置，控制熱流道板和澆口中的熔融樹脂的溫度，是防止樹脂過熱降解和產品性能降低的有效措施。
　　
　　將熱流道用于共注。通過支管和熱噴嘴元件的有效組合設計，可使共注成型與熱流道技術相結合，由此成型3層、5層甚至更多層的復合塑料制品。例如Kortec公司開發出了熔體輸送系統和共注噴嘴；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生產線能用于多材料多組分共注射。