塑料在成型生產(chǎn)的過程中，會運(yùn)用到很多工藝，本文為大家介紹的就是微機(jī)仿真工藝在塑料成型生產(chǎn)中的作用。

      利用氣體輔助注射成型過程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)，可以幫助設(shè)計(jì)、工藝人員解決下列問題：發(fā)現(xiàn)潛在的問題，例如氣穴、不均衡的氣體注人、氣體沖透、氣體穿人薄壁部分等；確定塑料熔體的*體積或質(zhì)量，以及注人氣體的*切換時間；在考慮力學(xué)性能和結(jié)構(gòu)分析等因素下判斷zui終的聚合物厚度分布；在改變澆注系統(tǒng)或氣道的尺寸、位置，氣道的相互聯(lián)接時，重復(fù)進(jìn)行設(shè)計(jì)直到達(dá)到滿意的效果；由于氣體壓力低，使鎖模力減小，從而可降低加工成本；在保證質(zhì)量和制件強(qiáng)度的前提下，減輕件重，降低物料消耗；防止厚壁上的表面凹痕，減少制件的翹曲變形。

      尤其值得說明的是，利用氣體輔助注射成型的計(jì)算機(jī)模擬軟件，可以使用戶像在實(shí)際加工中一樣輸人一個常值氣壓，或者在一個的注射速度曲線上確定一個理想的氣體壓力設(shè)定曲線。設(shè)定氣體壓力曲線的目的是為用戶提供一個合理的常值氣體壓力的范圍，以使得熔體速度達(dá)到期望值。更確切地說，模擬軟件可在每一時間間隔內(nèi)檢驗(yàn)聚合物熔體前沿的體積流率，然后將人口氣體壓力調(diào)整到zui后的流動速率與用戶的相一致，給出設(shè)定氣體壓力曲線的結(jié)果，用戶可在考慮其它條件的基礎(chǔ)上選擇一個適當(dāng)?shù)臍怏w常壓值，通過重復(fù)計(jì)算來證實(shí)所確定的設(shè)計(jì)和加工參數(shù)。

      反應(yīng)注射成型過程的計(jì)算機(jī)模擬反應(yīng)注射成型是在高壓下將兩種液態(tài)原料組分分別從兩個儲罐中經(jīng)計(jì)量后泵入液體混合室內(nèi)，在一定的溫度和壓力下，借助混合室內(nèi)的螺旋翼的旋轉(zhuǎn)而混合并使之相互反應(yīng)。在其反應(yīng)過程中，以一定的壓力將其注人模腔，而后在模具內(nèi)固化或發(fā)泡，即可制得塑料制品或表面密度大而內(nèi)層密度較低的泡沫塑料制品。反應(yīng)注射成型主要是利用熱固性塑料和纖維氈片來生產(chǎn)復(fù)合制件。樹脂在壓力作用下流過纖維氈片，然后固化形成纖維增強(qiáng)復(fù)合制件。

      對于薄壁型腔，由于橫向流動對平面內(nèi)的體積流動的影響可忽略不計(jì)，采用控制體積有限元計(jì)算型腔內(nèi)的壓力分布，纖維溫度的影響可通過分別求解纖維分量的能量方程得到。在模擬中，不能正確地描述剪切速率，因而在反應(yīng)注射成型模擬中通常假設(shè)流動為牛頓流體的流動，后充填階段交聯(lián)反應(yīng)使樹脂固化，假設(shè)后充填階段不考慮樹脂的流動，可用化學(xué)反應(yīng)的不穩(wěn)定傳送來模擬樹脂的固化。