銑削加工在機械加工領(lǐng)域非常普遍，屬于大量去除材料的加工方法，這樣的的加工方式發(fā)熱量大，在切削液潤滑冷卻的情況下對切削工具刃口的熱沖擊嚴重，切削工具耐用度低。不僅加工成本在切削工具方面的投入增加，而且加工效率很低。
　　
　　就目前的平面銑削加工而言，由于切削液對操作環(huán)境的污染，很多用戶在采用硬質(zhì)合金工具時不使用切削液，這樣就連基本的潤滑都沒有，這樣的平面銑削加工效率不高，并且銑削工具壽命低。如果采用微量潤滑技術(shù)將使得在平面銑加工時獲得良好的潤滑，即使采用無涂層的硬質(zhì)合金工具也能使其耐用度有大幅提升。這是因為微量潤滑系統(tǒng)輸出的細微油霧顆粒，能夠滲透至切削區(qū)摩擦zui嚴重的位置，提供足夠可靠的潤滑抑制切削熱的產(chǎn)生。
　　
　　現(xiàn)在切削工具普遍使用涂層技術(shù)，配合微量潤滑使用后，切削熱能夠穩(wěn)定在涂層承受的范圍內(nèi)，而且不會破壞涂層。這樣就能zui大效率的發(fā)揮切削工具的性能實現(xiàn)高速切削加工。在高速切削加工中，由于切削溫度較高，切屑容易軟化變形從而斷屑，形成豆瓣屑或較短的屑，這樣的切屑非常容易排出切削區(qū)域，由此帶走大量的切削變形熱。因此，金屬切削熱在眾多的材料加工中并不是主要矛盾，只有當遇到高硬度難以加工的材料時，溫度才是主要矛盾，如：鈦合金等，解決這些問題不僅要從潤滑冷卻方面著手，也需要改善切削工具的性能。